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Materialbereitstellung in der industriellen Fertigung

Bei der Planung der Materialbereitstellung galt und gilt als Ziel das materialwirtschaftliche Optimum. Doch die Methoden, dies zu erreichen, haben sich stark verändert. Früher steuerte meist ein zentraler Produktionsplan den Materialfluss. Heute ist es möglich, das Material abhängig vom Bedarf an der Fertigungslinie bereitzustellen.

Bereitstellung und Steuerung

Grundsätzlich gibt es zwei Prinzipien der physischen Materialbereitstellung: das Bring- und das Holprinzip. Beim Bringprinzip versorgt ein Logistikmitarbeiter die Produktionseinheiten mit Material aus dem Lager. Beim Holprinzip muss der Produktionsmitarbeiter selbst seine Fertigungseinheit mit Material versorgen. Bei der Steuerung unterscheidet man das bedarfs- und die verbrauchsgesteuerte Materialbereitstellung, die sich vor allem bezüglich der Richtung des Informationsflusses unterscheiden.

Verbrauchsgesteuerte Materialbereitstellung (Pull) 

In der verbrauchsgesteuerten Materialbereitstellung löst der Verbrauch den Materialfluss aus, oft sogar unabhängig von einem bestimmten Auftrag. Dieses System soll die Versorgungssicherheit schaffen, in dem ausreichend große, optimal dimensionierte Materiallager geschaffen werden. Das Kanban-System, das von Toyota entwickelt wurde, kann dafür eingesetzt werden. (Siehe Just-In-Time, Kanban, Push- und Pull-Prinzip).

Die Auslösung eines Produktionsprozesses erfolgt hier anders als gewohnt: Die letzte Produktionsstufe, bei der das Endprodukt gefertigt wird, meldet ihren Bedarf bei der vorgelagerten Produktionsstufe an. Diese meldet wiederum ihren Bedarf an die ihr vorgelagerte Stufe. Die Schritte gehen zurück bis zur Rohmaterialbereitstellung. Zeitlich versetzt, nachdem die erste Stufe erreicht wurde, beginnt schließlich der Materialfluss in Richtung zur letzten Produktionsstufe. 

Bedarfsgesteuerte Materialbereitstellung (Push) 

Die bedarfsgerechte Materialbereitstellung unterscheidet sich von der verbrauchsgesteuerten elementar. Hier erfolgt die Materialplanung über ein Produktionsplanungs- und Steuerungssystem. Jeder Prozess wird mittels Material Requirements Planning, das MRP, geplant. Im Rahmen einer Mengenplanung werden u.a. die Sekundärbedarfe berechnet, und alle weiteren Parameter. Grundlage für die Berechnungen sind Informationen aus dem Lager, Kenntnisse über Prozesszeiten und detailliertes Wissen über die Erzeugnisstruktur des Unternehmens.

Die Terminplanung legt alle Start-und Endzeiten aller Prozesse fest. Nach dem Startschuss müssen geplante und reale Kapazitäten verglichen und korrigiert werden. Alles ist zentral gesteuert. Aber genau das ist nach Lean-Gesichtspunkten nicht gewünscht. Die Lean-Idee löst sich von der Idee fixer Produktionsprozesse. Sie fordert, dass für jedes Produkt ein eigener Prozess angestoßen wird, der in seiner Individualität flexibel auf alle Gegebenheiten reagieren kann und Verschwendungen minimieren kann.

Es lässt sich sagen: Bei der bedarfsgerechten Materialbereitstellung hat die Planung mehr Gewicht als die Steuerung. Bei der verbrauchsgesteuerten ist es umgekehrt.

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