• |
  • |
  • |
  • |

Kanban

Kanban (deutsch: Karte, Tafel, Beleg) ist eine Methode der Produktionsablaufsteuerung, meist in einer Just-in-time Produktion. Mittels Karten gibt ein Arbeitsplatz Informationen über zu produzierende Teile an andere Arbeitsplätze weiter. Meist ist es eine Bestellung an vorgelagerte Stationen. Dieses Pull-Prinzip, auch ziehende Fertigung genannt, reduziert in einer Serienfertigung die Lagerbestände, gleichzeitig erhöht sich die Flexibilität bei sich ändernden Bedarfsmengen.

Kanban konkret

Auf Kanban-Zetteln stehen im Wesentlichen drei Informationen, deren Details in jedem Unternehmen variieren: die Entnahmeinformation, die Transportinformation, die Produktionsinformation. Mit diesen Informationen, werden Teile und Materialien gezielt bestellt, hergestellt und bewegt. Nachdem eine Arbeitssituation alle Teile verbraucht hat, schickt sie eine neue Bestellung als Kanban an die vorgelagerte Produktionsstation. Diese stellt wieder genau das her, was die Informationen auf dem Kanban fordern. Das Kanban ist also im engen Sinne ein Fertigungsauftrag. Eine gesonderte Produktionsplanung ist damit überflüssig. Dieses System verhindert Überproduktion und kapitalfressende Pufferlagerhaltung. Auch werden fehlerhafte Produkte erst gar nicht weitergeleitet. Es entstehen also nur fehlerfreie Endprodukte, die keine Reparaturen oder Rückläufe verursachen.

Kanban für Fortgeschrittene

Die Etablierung von Kanban ist nur die halbe Strecke auf dem Weg zur Lean Production. Denn das eigentliche Ziel von Kanban ist es, sich zu eliminieren. Das meint, durch das gezielte und bewusste entfernen von Karten aus einen funktionierenden Kreislauf, wird der Bestand soweit gesenkt, bis Probleme auftauchen. Diese werden dann beseitigt, der Produktionsprozess weiter optimiert. Gibt es keine Karte mehr, um einen Produktionsfluss anzuwerfen,  ist der One Piece Flow (OPF) erreicht. Beim OPF beherrschen alle Mitarbeiter eines Produktionsprozesses alle anfallenden Arbeiten und begleiten das Werkstück auf dem gesamten Weg, ohne Unterbrechung, von einem Arbeitsschritt zum nächsten, bis zur Fertigstellung.

Karte  vs. Behälter

In Kanbansystemen funktioniert die Informationsweitergabe manchmal auch mittels Behälter, wenn es sich immer wieder um die gleichen Behälter handelt, die bewegt werden. Jede Quelle erkennt mit dem Eingang eines bestimmten Behälters, was sie zu produzieren hat. Um Verwechslungen vorzubeugen, sollte die Größe des Behälters der Größe des Materials angepasst sein. Für beide Systeme, Karten-kanban oder Behälter-kanban, gilt das gleiche: Handhabung, Sicherheit und Unterscheidbarkeit müssen sichergestellt sein.

Ursprung

Entwickelt wurde das Kanban-System 1947 bei Toyota von Taiichi Ohno. Des Erfinders erste Ideen werden so zitiert: "Es müsste doch möglich sein, den Materialfluss in der Produktion nach dem Supermarkt-Prinzip zu organisieren, das heißt, ein Verbraucher entnimmt aus dem Regal eine Ware bestimmter Spezifikation und Menge; die Lücke wird bemerkt und wieder aufgefüllt."

Kontakt
Ansprechpartner
item Online-Shop
item Online-Shop
Whitepaper Lean Production
Whitepaper Lean Production