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Just-in-Time

Das Just-in-Time-Prinzip (JIT) ist ein logistikorientiertes Organisations- und Steuerkonzept. Es meint im Kern, dass ein Produkt genau zu dem Zeitpunkt zur Verfügung gestellt wird, zu dem es benötigt wird. Dieses Verständnis ist meist bekannt, als Beschreibung des Systems aber nicht ganz komplett. Die dem System zu Grunde liegende Logik verlangt ein Umdenken, das nicht vorne ansetzt, sondern hinten.

Die Umkehr des Denkens

Der traditionelle Gedankenweg in der Produktion ist vorwärts: Das heißt, sobald eine Einheit fertiggestellt ist, wird sie zur nächsten Produktionsstelle geliefert. Just-in-time fordert ein Prozessdenken, das gegenläufig zur Materialbewegung ist. Jede Arbeitsstation holt die benötigten Teilen bei der ihr vorgelagerten Station. An den einzelnen Montagestationen werden die erforderlichen Teile nur produziert, wenn sie auch bestellt wurden. Zwischen- und Endprodukte entstehen also immer am richtigen Ort, in der richtigen Menge, in der richtigen Qualität und nur, wenn sie benötigt werden. Im Unternehmen reduziert das den Materialbestand und minimiert es die Kapitalbindung. Toyota hat dieses Prinzip erfunden und in den 50er Jahren eingeführt. Die Produktionsleistung stieg enorm.

Das Gesamtkonzept

Heutzutage gilt Just-in-time als ein Logistikkonzept, das über die eigene Werkshalle hinaus geht. Es umfasst mittlerweile die ganze Supply-Chain-Kette eines Unternehmens, mit allen Zulieferern, dem ganzen Material- und Informationsfluss. Das davon abgeleitete Kanban System, betrifft hauptsächlich die Material- und Informationsflusssteuerung auf Werkstattebene.

Just-in-time im Werk

Damit eine Just-in-Time-Produktion stetig fehlerfrei funktioniert, muss zu jeder Zeit bekannt sein, was ver- und gebraucht wird. Das geht heute meist über elektronische Datenerfassung. Mittels Bestellkarten (siehe Kanban) bewegen sich die Teile durch die Produktion. Die einzelnen Herstellungsschritte und der Transport sind bis ins kleinste Detail zu planen und zeitlich und mengenmäßig zu erfassen. Umso flexibler Materialien bewegt werden können, desto effizienter ist das System. Bei einer fehlerfreien Produktion führt Just-in-time zu einer Produktion, die fast ohne Lagerhaltung auskommt. Kleine Fehler in der Organisation können dagegen die Produktion erheblich beeinträchtigen, oder sie sogar kurzfristig stilllegen.

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