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Japanische Produktion nach 1945

Die Anfänge

Japan bekam nach dem zweiten Weltkrieg keine so große finanzielle Hilfe von den USA wie Deutschland. Das Land musste sich auf eigene Weise Vorteile schaffen, um auf dem Weltmarkt konkurrenzfähig zu werden. Ziel war es, mit immer weniger Verschwendungen, immer größere Mengen eines immer höherwertigen Produkts herzustellen. Bei Toyota qualmten sehr früh die Köpfe über der Frage, wie das umzusetzen sei.

Ab 1950 führte der große Automobilhersteller schrittweise ein neues Produktionssystem ein. Die beiden Ingenieure Taiichi Ohno und Shigeo Shingo hatten es entwickelt. Bekannt wurde es unter dem Namen TPS -Toyota Produktionssystem. Es wurde ein beispielloser Erfolg. Heute ist Toyota der weltweit größte Automobilhersteller und der drittgrößte börsennotierte Konzern.

Japan überholt den Westen

1990 erschien ein Buch mit dem Titel The Maschine that changed the world; the story of Lean Production. Die deutsche Übersetzung bekam den Titel Die zweite industrielle Revolution. Grund für dieses Buch war das Staunen der Welt über das erfolgreiche Japan. Große Teile der Produktion hatten es innerhalb kurzer Zeit geschafft, die Menge und die Qualität zu verdoppeln und den Materialeinsatz zu halbieren. Japanische Produktionen waren im Vergleich westlichen Produktionen oftmals um bis zu 50 Prozent schlanker (engl. lean). Was war dort los?

Kulturelle Unterschiede

Die landeskulturellen Faktoren in Japan haben wenig Bedeutung für die erfolgreiche Umsetzung der Methoden. Viele der japanischen Managementtechniken sind erfolgreich, weil sie einfach sind und gut funktionieren. Aber um diese Systeme besser zu verstehen, ist ein Einblick in die Ansätze der japanischen Denkweise nützlich.

Im Wesentlichen hatten die beiden Ingenieure von Toyota schon vierzig Jahre zuvor die Philosophie des Kaizen formuliert, die Philosophie der laufenden Verbesserung, ähnlich dem deutschen KVP, dem kontinuierlichem Verbesserungsprozess. Kaizen entspricht dem Streben nach Perfektion, die zwar nie absolut erreichen werden kann, jedoch das oberste Ziel ist. Alles - jeder Betrieb, jedes Produkt, jeder Arbeitsablauf und jedes Verfahren - erscheint immer verbesserungsbedürftig. Die westlichen Unternehmen konzentrieren sich traditionell auf große Innovationssprünge, die teuer sind und eine gewisse Prozessinstabilität voraussetzen. Die japanischen Unternehmen erarbeiten konstant kostenarme Verbesserungen, die weitreichend sind, und nicht von oben diktiert sind, sondern mit Mitarbeitern gemeinsam stattfinden. Aus Kaizen entwickelte Toyota unter anderem die Just-in-Time-Produktion mit dem Kanban-System.

Der Westen kann auch Kaizen

Mit Kaikaku kann aus einem westlichen Betrieb ein Kaizen-Unternehmen werden. Hinter dem Begriff versteckt sich ein radikaler Wechsel innerhalb eines bestimmten Zeitrahmens.  Kaikaku ist der Prozess Fertigungs- und Supportbereiche zu einer Fließfertigung umzustrukturieren, die Lean-Philosophie in den Köpfen der Mitarbeiter zu verankern, Schulungen abzuhalten, die eine Lean-Kultur aufbauen, die durch konsequentes Führen, Entscheiden und Handeln auf allen Unternehmensebenen ein "neues Unternehmen" schaffen. Damit kam die japanische Produktion an die Weltspitze.

Übrigens haben die landeskulturellen Faktoren in Japan wenig Bedeutung für die erfolgreiche Umsetzung der Methoden. Viele der japanischen Managementtechniken sind erfolgreich, weil sie einfach sind und gut funktionieren. Aber um diese Systeme besser zu verstehen, ist ein Einblick in die Ansätze der japanischen Denkweise nützlich.

  1. Die Gruppe kommt vor dem Einzelnen.
  2. Der Sinn umfasst das Ganze, das ganze System.
  3. Die Denkweise fokussiert nicht das Problem, sondern die Lösung.
  4. Mitarbeiterideen werden akzeptiert.
  5. Alles ist immer verbesserungwürdig
  6. Die drei wichtigsten Mu's müssen eliminiert werden:
    1. Muda: Verschwendung wird eliminiert, unnötige Tätigkeiten vermeiden
    2. Mura: Unausgeglichenheit wird eliminiert, gleichmäßigen Workflow erzeugen
    3. Muri: Überbeanspruchung wird eliminiert, Fehlerquellen abschaffen
  7. Einfache Kontrollsysteme einführen- Poka Yoke einführen, Systeme so simple gestalten, dass es möglichst wenig Fehlerquellen gibt
  8. Ordnung und Sauberkeit erhöhen die Arbeitsmoral und -qualität
  9. Gründliches Nachfragen, jede Ursache wird so oft hinterfragt, bis der wahre Kern ans Licht kommt
  10. Die Unternehmensleitung macht sich regelmäßig selbst ein Bild vom Ort des Geschehens


Diese Grundsätze waren der Nährboden für die japanischen Erfolgskonzepte. Sie helfen auch heute, die japanischen Erfolgsstrategien erfolgreich anzuwenden.

Oft fehlt die Einsicht, dass es sich bei der Vielfalt von Methoden und Prozessen in der Lean Production um ein verzahntes, sich ergänzendes Ganzes handelt - isolierte Anwendungen nicht den optimalen Erfolg bringen. Neben der disziplinierten Anwendung der Strategien und Methoden, prägen eine sorgsam über Jahrzehnte gepflegte Firmenphilosophie sowie die Offenheit für neue, eigenständige Ideen den Erfolgsweg maßgeblich.

Franz J. Brunner – Japanische Erfolgskonzepte, München 2011

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